可降解包裝袋：包裝袋熱封問題大匯總，你想解決的都在這（一）

1、熱封不完全造成內(nèi)容物泄漏或變質(zhì)怎么辦？

原因分析：

薄膜的抗污染熱封性不良，主要是內(nèi)封層所使用的樹脂不合適。

決對策：

采用抗污染熱封性好的薄膜。一般來說，LDPE具有中等的抗污染熱封性，EVA在VA含量較大時(shí)具有良好的抗污染熱封性，LDPE也具有良好的抗污染熱封性，離子型樹脂和茂金屬聚合物則具有優(yōu)秀的抗污染熱封性。

2、封口發(fā)脆及脆斷怎么辦？

原因分析：

（1）熱封溫度過高。（2）壓力過大。（3）熱封時(shí)間過長。（4）上部封口器的邊緣過于鋒利或所包覆的聚四氟乙烯損壞。（5）底部封口的硅橡膠過硬。（6）在復(fù)合和熟化過程中，一部分粘合劑滲入薄膜內(nèi)部。基材由于受到粘合劑的滲透影響，韌性（抗沖擊力）有所下降，脆性提高。（7）塑料復(fù)合包裝袋在冷卻和放置后，熱封口強(qiáng)度有所增高，同時(shí)也有變脆的趨向。

解決對策：

（1）根據(jù)內(nèi)封層的材料的熱封特性，選擇合適的加工溫度，壓力和熱封時(shí)間。（2）改善上部熱封刀表面狀態(tài)，使封口器表面平整。（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。（4）選擇合適硬度的硅橡膠墊。

3、熱封后袋子翹曲怎么辦？

原因分析：

（1）復(fù)合膜的厚度不一致。（2）熱封溫度過高或熱封時(shí)間過長。（3）在縱向熱封刀部分，復(fù)合膜的運(yùn)行軌跡不平直。（4）冷卻不充分。（5）熟化時(shí)間不夠。（6）表層基材薄膜耐熱性較差。（7）復(fù)合過程中復(fù)合基材的張力匹配控制不當(dāng)，導(dǎo)致其熟化定型后仍有殘余的應(yīng)力，尤其是復(fù)合膜厚度較薄時(shí)更容易發(fā)生此類故障。

解決對策：

（1）調(diào)整浮動輥張力。（2）選用具有低溫?zé)岱庑缘膬?nèi)封基材。（3）將熱封溫度調(diào)整至適宜的溫度。（4）充分冷卻。（5）充分進(jìn)行熟化。（6）重新選擇表層基材薄膜。（7）調(diào)整復(fù)合加工設(shè)備各部分的張力，盡量使相復(fù)合的兩種基材回縮率相等。

4、熱封表面外輪廓不清楚怎么辦？（刀紋不清晰）

原因分析：

（1）冷卻時(shí)間短。（2）冷卻板接觸不良。（3）由于硅膠墊被加熱，使得邊緣部分熔化。（4）縱向熱封力不平橫。（5）熱封刀的邊緣不整齊、發(fā)鈍。

解決對策：

（1）調(diào)整冷卻時(shí)間。（2）調(diào)整冷卻板。（3）更換或調(diào)整熱封刀。（4）防止硅膠墊過熱引起的邊緣熔化。